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莱钢实现负能炼钢

2019-10-09 21:22:48来源:励志吧0次阅读

  莱钢实现"负能"炼钢

  莱芜钢铁集团利用干熄焦、高炉干法除尘和转炉干法除尘等重大关键共性技术,通过有效的能量转换,使转炉炼钢工序能耗大幅度下降。2000年底,莱钢在3#高炉建设上淘汰了湿法除尘工艺,在国内首次采用干法除尘工艺,实现了转炉工序负能炼钢。2004年7月,他们又在新建的三座120吨转炉全部采用干法除尘技术,投产后10天就达到设计能力。到6月中旬,这4座负能炼钢转炉在产出400多万吨钢的同时,不仅不耗能,还回收了2500余吨标煤的能量。

  转炉“负能”炼钢是指以标煤衡量的转炉回收能源(转炉煤气、蒸汽)大于消耗能源(气、电、煤气、水等),是反映钢铁企业炼钢生产技术的重要标志,也体现企业管理水平和生产成本高低。实现“负能炼钢”主要是消耗能源的最少化,能源的回收最大化。转化烟气冷却、净化及煤气回收系统是实现转炉负能炼钢的重要设施。2004年,莱钢大H型钢生产线120吨转炉系统采用干法除尘技术,该技术具有节水节电,除尘效率高,综合运行费用低,粉尘回收利用率高的优势,使莱钢转炉煤气回收能力最高已经达到105m⒊/t,蒸汽回收达到90kg/t,为负能炼钢奠定了坚实的基础。在我国现有的220多座15t以上的转炉中,有150多座回收了转炉煤气,其中只有宝钢2×250t转炉和莱钢银山型钢3×120t转炉使用了转炉干法除尘系统。

  莱钢的实践证明,采用全干法除尘技术后,与传统湿法除尘技术相比,高炉节约投资近35%,吨铁节约循环水7—9立方米,节电60%%—70%%,新增发电30%;转炉节水80%%,节电60%%,多回收煤气21立方米/t钢,同时杜绝了大量污水、污泥的产生。莱钢全面应用包括干法除尘技术在内的一系列先进技术后,各项指标得到大幅度提升,在钢产量连续两年列全国钢铁企业增幅第一的情况下,实现了增钢不增水、增钢不增污、增钢不增废、增钢不增消耗。中国钢铁协会把此项技术作为行业可持续发展的共性支撑技术。

  据介绍,目前我国转炉炼钢工序能耗为23.6kg标煤/t钢,如果有一半转炉实现“零能”炼钢,一年将节约400多万吨标煤。

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